金属合金材料粗糙度也与进给速度成正比，并随进给速度直接增大
。然而，粘着磨损机制可以产生刀具几何形状的改变，随着加工时间的增加提高表面质量
。金属合金材料铣削作业通常分为粗加工和精加工两个步骤，因此，与钻井作业相比，毛刺形成的影响较小
。然而，如果刀具磨损显著增加，对毛刺高度有直接影响，则去毛刺操作可能包括在同一过程中
。推荐的铝铣削刀具有以下特点
。金属合金材料非常锋利的边缘，以减少附着力和执行平滑的切割
。低螺旋角(25°-30°)和长螺距的双唇切削工具，便于大流动量的排屑
。

金属合金材料为了降低动力不稳定性，长度直径比(L/D <5)推荐
。然而，整体或插入式刀具的选择取决于应用，圆形刀片在径向(20-60%直径)比轴向路径(2-8%直径)[45]大得多的情况下工作更稳定，而整体刀具，包括平面和环形刀尖，横向工作更好，具有轴向切割深度之间(50-150%直径)
。然而，金属合金材料这些深度也取决于前一段所描述的条件
。现在人们对机器智能很感兴趣
。从这个意义上说，可以使用不同的监控解决方案来控制流程
。该措施允许控制系统状态，并与自适应控制系统，自动调节切割参数
。

例如金属合金材料增加部分的振动可以通过削减部队或检测声发射频率分析将导致减少的表面质量,如果发现在时间和有一个模型管理情况下,正确的参数可以改变情况倒
。同样，金属合金材料距离传感器作用于切割深度，因此当记录的距离不在预期范围内时，系统会自动修改切割深度，从而提高尺寸精度
。最后，金属合金材料切削功率和切削力信号可以提供刀具磨损或加工温度的信息，从而提高尺寸精度
。切削参数的变化可以延长刀具寿命，降低材料去除率，提高加工效率
。